DVS Gruppe

Prozessoptimierung

Von spanenden Werkzeugmaschinen wird ein Höchstmaß an Produktivität gefordert, welche neben dem Leistungspotential der installierten Antriebe und verwendeten Werkzeuge sowie Schneidstoffe durch das dynamische Nachgiebigkeitsverhalten der Maschinensysteme begrenzt wird.

Sowohl Maschinenhersteller als auch Anwender sehen sich bei der Inbetriebnahme und Fertigungsvorbereitung oft mit dem Problem konfrontiert, dass geplante Zerspanleistungen auf Grund von Prozessinstabilitäten nicht umgesetzt werden können. Dieses Problem führt oft zu langen und unwirtschaftlichen Inbetriebnahmezeiten industrieller Serienfertigungsprozesse, da umfangreiche Versuchsreihen erforderlich sind, um prozesssichere, bearbeitungseffiziente Fertigungsbedingungen zu ermitteln. Dem gegenüber können als Folge instabiler Zerspanoperationen Qualitätsanforderungen an das Werkstück wie z.B. die Form- und Maßhaltigkeit sowie insbesondere die geforderte Oberflächenqualität nicht erfüllt werden. Die auftretenden Schwingungen der Maschinenstruktur begrenzen zudem die Lebensdauer mechanischer und mechatronischer Maschinenkomponenten und verkürzen die Standzeit der Werkzeuge. Deshalb bieten wir unseren Kunden nicht nur den klassischen Maschinenservice an, sondern legen erhöhte Aufmerksamkeit auf die Prozessoptimierung /-stabilität.

Wir entwickeln individuell für den Maschinentyp und das Werkstück  die am besten abgestimmten Antriebs- und Technologiekonzepte!
Die Auslegung erfolgt nach folgenden Gesichtspunkten:

  • Qualität
  • Taktzeit
  • Standzeit
  • Werkzeugkosten
  • TCO
  • Auslegung von Fertigungsstraßen im „PULL“ Verfahren

Der Weg zur Energieeffizienz
Unnötig hohe Energiekosten schmälern unmittelbar den Unternehmensgewinn. Die Kenntnis über eine unwirtschaftliche Energienutzung kann allerdings lange verborgen bleiben. Gewachsene Strukturen der Energieversorgung hinken häufig den sich schnell ändernden Produktionsprozessen hinterher. Damit sind sie nicht für die tatsächliche Nutzung optimiert. Die Energieeffizienz leidet besonders darunter.
Erst wenn die relevanten Energieverbraucher identifiziert sind, kann man sich auf die Bereiche konzentrieren, die eine hohe Energieeinsparung bringen.

Für eine energetische Optimierung sollte nach folgender Reihenfolge vorgegangen werden:

1. Vermeiden von unnötigem Energieverbrauch

Unnötiger Verbrauch bewirkt weder eine zusätzliche Produktion oder Dienstleistung noch eine Komfortsteigerung.

  • z. B. Verminderung unnötiger Leerlaufzeiten von Maschinen
  • z. B. Überprüfung der Prozessparameter und Sicherheitsreserven

2. Senken des spezifischen Energieverbrauchs

Der spezifische Energiebedarf lässt sich durch technische Maßnahmen reduzieren.

  • z. B. Trocknen mit mechanischer anstelle von thermischer Energie
  • z. B. Einsatz von Energiesparmotoren der Klasse EFF1 bei Nebenaggregaten
  • z. B.  Intervallbetrieb (Einschaltung nur bei Bedarf) wie bei Kühlmittelpumpen, Späneförderer, etc.
  • z. B. Einsatz von Energierückspeisungssystemen bei Achs- und Spindelantrieben
  • z. B. Frequenzsteuerung für angepasste Leistungsaufnahmen bei
    Transportbändern o.Ä.


3. Verbesserung der Wirkungs- und Nutzungsgrade

Der Nutzungsgrad liegt unter normalen Bedingungen oft deutlich unter dem Nennwirkungsgrad der Anlagen. Gründe dafür sind eine geringe Anlagenauslastung und ein mangelhafter Wartungszustand.

Wichtig sind:

  • hohe Auslastung der Produktionsanlagen
  • gute Regeleinrichtungen
  • Senkung der Verteilungsverluste
  • sorgfältige Instandhaltung

Mit der Energieanzeige über „DVS-Energiemonitor“ lassen sich auf einfache Weise folgende Verbrauchswerte bestimmen:

  • Der Energiemonitor kann auf der Steuerung Sinumerik 840D installiert werden

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T. +49.7261.695-100
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